4月5日，中國(guó)船舶集團(tuán)旗下江南造船為Petredec 公司建造的世界最大的93000立方米超大型液化氣船（VLGC）首制船H2735船順利完成“三合一”試航。

本次試航是江南造船在液化氣船的建造歷史上首次“三合一”試航，即將常規(guī)試航、燃?xì)庠嚭胶蜌怏w試驗(yàn)一次性做完。

93000立方米VLGC是江南造船自主研發(fā)設(shè)計(jì)的第四代VLGC精品船型（Panda 93P），是目前世界上最大的雙燃料VLGC。該型船總長(zhǎng)230米，型寬36.6米，服務(wù)航速16.5節(jié)，采用了第四代專利線型（VS-Bow MK-IV），在滿載、壓載和不同比重的液貨裝載工況下都能有出色、均衡的性能表現(xiàn)。

江南造船已承接該型船訂單14艘，使公司在VLGC領(lǐng)域累計(jì)訂單達(dá)到48艘。作為江南造船第四代VLGC的首艘船，該船創(chuàng)造了不少新紀(jì)錄，首次實(shí)現(xiàn)“三合一”試航；9天的試航周期創(chuàng)造了雙燃料液化氣船首制船試航最短紀(jì)錄；液化氣船建造中首次實(shí)現(xiàn)燃?xì)饽Ｊ较逻M(jìn)行航速等保證指標(biāo)的測(cè)試，盡最大可能模擬船東主要營(yíng)運(yùn)狀況；是目前為止出航狀態(tài)最好的一艘船舶，預(yù)計(jì)在本月內(nèi)完成交船。

據(jù)了解，江南造船將為Petredec公司建造6艘93000立方米VLGC，H2735船于2021年7月15日正式開工建造。作為首制船，江南造船建造團(tuán)隊(duì)提出“三合一”的試航方案，風(fēng)險(xiǎn)頗大。但面對(duì)年度交付11艘VLGC的巨大壓力，他們不得不堅(jiān)定“開戰(zhàn)即決戰(zhàn)”的決心。此前已經(jīng)連續(xù)完成9條VLGC的“二合一”試航積累的相關(guān)經(jīng)驗(yàn)；加上多次對(duì)試驗(yàn)方案的討論優(yōu)化，對(duì)技術(shù)方案、項(xiàng)目管理、安全管控的層層落實(shí)；以及加注前完成了所有液貨系統(tǒng)及燃?xì)庀到y(tǒng)的報(bào)驗(yàn)工作，以交船狀態(tài)來抓加注狀態(tài)，使得建造團(tuán)隊(duì)越干越有底氣。

H2735船在碼頭階段首次開展并完成部分氣體試航，不僅保障了后續(xù)“三合一”試航的計(jì)劃，更實(shí)現(xiàn)公司在交船前開展氣體試驗(yàn)的重大突破，創(chuàng)造江南造船新的歷史。據(jù)了解，此前關(guān)于液化氣船的氣體試驗(yàn)均在交船后進(jìn)行，而此項(xiàng)試驗(yàn)的前置，標(biāo)志著船舶一經(jīng)交付就可以直接投入運(yùn)營(yíng)！

氣體試驗(yàn)包括碼頭和海上兩部分。碼頭部分包括：再液化制冷降溫試驗(yàn)，深井泵駁運(yùn)運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)，增壓泵運(yùn)轉(zhuǎn)試驗(yàn)；海上部分包括：再液化冷罐，液罐隔熱冷點(diǎn)檢查，Hot gas掃氣運(yùn)行驗(yàn)證，暖罐及液罐惰化，空氣置換等流程。

想要保證加注過程風(fēng)險(xiǎn)可控，就要對(duì)全船9個(gè)半艙（4個(gè)全冷式液艙+燃料艙）進(jìn)行全面攻克。為了解決設(shè)計(jì)艙壓低、LPG易蒸發(fā)、多艙惰化、驅(qū)氣、冷罐、加注艙壓控制等重重困難，江南研究院液貨技術(shù)團(tuán)隊(duì)提前半年開始策劃，先后提出5種方案并通過專用軟件綜合模擬LPG的加注量、加注時(shí)間及現(xiàn)場(chǎng)施工的便利性。最終經(jīng)過多次討論修改、細(xì)化流程，確定了“槽罐車對(duì)船”的加注方案。

為了攻克加注過程中的“難關(guān)”，此方案利用船用汽化器氣化產(chǎn)生LPG氣體，采用液罐4321串聯(lián)式驅(qū)氣、置換、冷罐、加注的總工序流程，提前確定并細(xì)化各流程中閥件詳細(xì)開關(guān)的點(diǎn)檢要求，操作人員的站位要求，以及加注作業(yè)指導(dǎo)書和安全風(fēng)險(xiǎn)管控程序，并多次組織施工人員現(xiàn)場(chǎng)演練，熟悉閥件位置和操作要求。

據(jù)江南造船技術(shù)副總監(jiān)董三國(guó)介紹，在加注氣體之前，建造團(tuán)隊(duì)再次對(duì)各管路閥件按照程序要求進(jìn)行點(diǎn)檢，檢查管路惰化狀態(tài)，確保萬無一失。加氣開始后，整個(gè)過程采用串聯(lián)模式，試驗(yàn)成本成倍降低的前提，是需要保障其中每一個(gè)細(xì)節(jié)環(huán)環(huán)相扣直至結(jié)束。

各站位人員根據(jù)加氣總指揮董三國(guó)的指令依次開關(guān)閥件，副主任工程師王哲進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)操作、巡回檢查狀態(tài)，模塊部操作人員根據(jù)指令按時(shí)記錄測(cè)量并記錄CH含量。隨著驅(qū)氣、置換、冷罐的流程一步步進(jìn)行，考慮到此次加氣的液罐為A型罐，不同于以往的C型罐可進(jìn)行加壓輔助氣體液化，且液罐冷罐需要控制溫度下降速率，所以在加注過程中產(chǎn)生的LPG的蒸發(fā)，對(duì)于這一部分的氣體還需要進(jìn)一步降溫、再液化。

方案的精益求精，過程的嚴(yán)格把控，加之相關(guān)部門的精誠(chéng)合作，使得整個(gè)碼頭試驗(yàn)部分的加注時(shí)間由原計(jì)劃124小時(shí)縮短到96小時(shí)，整個(gè)過程氣體零泄漏，并在試驗(yàn)過程中同步進(jìn)行流程優(yōu)化，火炬燃燒也僅在1號(hào)液罐氣化最后階段才點(diǎn)火燃燒，使得氣體損失量降到最低，獲得了船東和服務(wù)商的紛紛點(diǎn)贊。

此次首次突破“三合一”試航對(duì)于江南造船VLGC系列的建造意義重大，不僅節(jié)省了試航成本，更為后續(xù)江南VLGC系列建造樹立了新標(biāo)桿，為江南造船在未來的新船接單上提供新助力！