信息集成技術欠缺

上世紀90年代中期，日本大型造船企業(yè)在推進計算機集成制造技術的實體化應用上取得重要進展，節(jié)省人工50%，縮短工期20%。韓國造船行業(yè)采用TRIBON系統(tǒng)，使設計周期縮短25%，建造周期縮短10%。中國造船行業(yè)自上世紀80年代初開始實施CASIS、CADIS、CMI-S的3C工程，為中國造船行業(yè)在信息化建設中打下技術和思想基礎。但由于條件限制和發(fā)展局限性，中國信息集成技術方面存在如下問題。

缺乏標準體系。技術、管理和工作標準體系的缺乏，造成各造船企業(yè)制定的實用標準有局限性，影響企業(yè)信息化的建設發(fā)展。

設計與生產脫節(jié)。設計院所和造船企業(yè)的脫節(jié)以及傳統(tǒng)習慣的影響，造成諸多重復勞動和錯誤的出現(xiàn)，并行協(xié)調（設計院所與造船企業(yè)，造船企業(yè)內部生產部門之間）不夠順暢，生產效率和產品質量跟不上形勢要求。

代碼和接口標準不統(tǒng)一。代碼不統(tǒng)一造成行業(yè)內部、企業(yè)之間和企業(yè)內部在信息化建設中資源共享困難。接口標準不統(tǒng)一使信息數(shù)據(jù)重復輸入，數(shù)據(jù)錯誤率上升，降低信息資源的利用率，出現(xiàn)資源浪費和信息“孤島”。

仿真技術研究和應用深度不夠。難以將分散在大量設計圖上的二維信息匯總成三維圖像系統(tǒng)；無法實現(xiàn)利用計算機進行設計信息驗證、開發(fā)高精密度的產品以及從構件自動展開到用于船體材料切割的參數(shù)自動輸出等高效流暢的信息一體化；無法滿足對船舶結構、管系、舾裝、電力布置、虛擬仿真、生產計劃、設備采購進行集成和簡化的要求。

配套設備認知度低

長期以來，中國在船用設備領域研發(fā)投入嚴重不足，船舶配套業(yè)總體技術水平嚴重滯后；船用核心部件大部分需要依賴從國外進口解決；部分產能是授權許可證生產，產量滿足不了需求；自行設計制造的部分船用設備產品品牌認知度很低，無法在世界范圍內享受維修等配套服務，從而得不到國際船東的認可，只能為沿海小型船舶和內河船舶配套。據(jù)統(tǒng)計，中國造船行業(yè)配套設備本土化率平均不到40%，其中，萬噸級輪船的柴油機本土化率不到20%；重要電子系統(tǒng)的本土化率不到17%。而日本造船行業(yè)配套設備本土化率達98％~100%，韓國超過90％。

目前，國際海事新規(guī)頻繁出臺，產品升級換代迫在眉睫，國際上綠色環(huán)保、節(jié)能減排、安全可靠、智能化和集成化的船舶及海工配套產品不斷出現(xiàn)，更新?lián)Q代速度明顯加快，對船舶配套技術提出了更高要求。中國眾多造船企業(yè)基本上是“組裝廠”，船舶配套業(yè)自主研發(fā)能力薄弱，船舶關鍵設備和系統(tǒng)長期依賴引進。日韓和歐盟等加大技術研發(fā)力度的同時，加強對中國技術封鎖，為占領船舶配套市場采取低價競爭策略，給處于不利地位的中國船舶配套業(yè)帶來嚴峻挑戰(zhàn)。

生產管理方式落后

中國大部分造船企業(yè)基本上還是沿用計劃經(jīng)濟體制下的傳統(tǒng)管理模式，在管理信息化方面沒有從管理理念、組織模型和業(yè)務流程等根本問題上進行改造，而僅僅是在原有管理方法下采用信息技術手段。先進的造船技術要求船舶的基本設計、船體結構設計、舾裝工程設計、全船和區(qū)域的綜合布置設計，三維立體模型的共用數(shù)據(jù)庫和各車間的生產信息等都實現(xiàn)計算機化，達到制造過程的標準化和模塊化，自動化和半自動焊接技術幾乎覆蓋所有焊接作業(yè)。中國造船企業(yè)在生產管理、物料需求和供應管理、資源計劃和生產成本控制等方面遠遠落后于現(xiàn)代造船行業(yè)的發(fā)展要求。