近日，揚州中遠海運重工自主集成的5條覆蓋全口徑范圍（大徑、中徑、小徑）的智能化短直管流水線正式投入運行。其中，全國首創(chuàng)的全流程無人化中一徑（DN65-DN125）流水線為突出代表，將中國船舶管加工領(lǐng)域的智能化水平推升至行業(yè)前沿，開啟了企業(yè)“數(shù)轉(zhuǎn)智改”戰(zhàn)略的嶄新篇章。

此次投產(chǎn)的5條智能流水線，實現(xiàn)了對船舶管加工長期依賴人工作業(yè)模式的根本性變革。其中，中一徑自動法蘭組焊流水線作為技術(shù)突破的典范，成功構(gòu)建了全國首個覆蓋下料、除銹、噴碼、裝配、焊接、物流全流程的完全無人化作業(yè)系統(tǒng)。該系統(tǒng)實現(xiàn)了從鋼管精準測長與自動噴碼、雙端坡口精密加工、法蘭智能匹配裝配，直至機器人高精度焊接的全工序自動化無縫銜接。這一創(chuàng)新徹底解決了傳統(tǒng)工藝中人工干預環(huán)節(jié)多、加工精度難以穩(wěn)定控制、生產(chǎn)效率低下的行業(yè)核心難題。

中一徑流水線的卓越性能，源于其集成的核心智能技術(shù)。兩臺高精度6軸焊接機器人協(xié)同工作，同步完成法蘭內(nèi)外環(huán)縫的精密焊接，單次作業(yè)時間縮短至3.5分鐘，效率較傳統(tǒng)人工焊接顯著提升4倍。其自適應裝配系統(tǒng)融合先進的3D視覺掃描與力控反饋技術(shù)，能夠自動識別并精準匹配不同規(guī)格的法蘭與鋼管，實現(xiàn)管徑為DN65-DN125全系列工件的快速柔性化生產(chǎn)切換。激光除銹自動噴碼系統(tǒng)在對管子逐根進行自動檢測對比后，依次對噴碼位置進行激光除銹和自動噴碼，該技術(shù)對比行業(yè)內(nèi)現(xiàn)行方案年節(jié)約上千萬表面處理費用。同時，車間構(gòu)建了高效的智能物流網(wǎng)絡(luò)，AGV小車與動力鏈條輸送系統(tǒng)協(xié)同運作，實現(xiàn)了工件在各加工工位（切割、裝配、焊接）間的全自動流轉(zhuǎn)，大幅減少了70%以上的人工搬運耗時。

揚州中遠海運重工的智能化升級，是構(gòu)建船舶管加工全流程智能化的系統(tǒng)工程。5條智能流水線及配套的彎頭焊接機、彎管機等關(guān)鍵設(shè)備，均已接入與高校聯(lián)合研發(fā)的管加工車間制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES）系統(tǒng)。這套車間生產(chǎn)管理系統(tǒng)的“中樞神經(jīng)”，結(jié)合數(shù)字孿生技術(shù)（構(gòu)建與現(xiàn)實車間同步的虛擬模型），能夠?qū)崟r采集與分析海量設(shè)備運行參數(shù)與生產(chǎn)進度數(shù)據(jù)，工程師可依托該系統(tǒng)進行遠程監(jiān)控、工藝優(yōu)化及預測性維護，顯著提升了車間管理的智能化水平和響應效率。

智能流水線的成功投產(chǎn)帶來了全方位、可量化的效益提升。生產(chǎn)效率實現(xiàn)跨越式增長：中一徑線單班次可穩(wěn)定完成120根雙端法蘭焊接，效率提升200%；車間月度產(chǎn)能預計于2027年底較傳統(tǒng)產(chǎn)線實現(xiàn)翻番。加工精度取得質(zhì)的突破：激光切割精度穩(wěn)定在±1mm，機器人焊接一次合格率突破99%，人工補焊需求及相關(guān)成本大幅降低50%以上。人力資源配置更加科學高效：車間操作人員需求對比傳統(tǒng)模式減少33 人。單條流水線操作人員需求從傳統(tǒng)模式的20人精簡至5人，通過優(yōu)化“人機協(xié)作”模式，使員工得以專注于更具價值的工作環(huán)節(jié)。

5條智能流水線的成功運行，是揚州中遠海運重工數(shù)字化示范船廠的重要里程碑。公司正以此為基礎(chǔ)，規(guī)劃下一階段的深化發(fā)展：將重點推進立體倉儲系統(tǒng)與現(xiàn)有智能流水線的深度融合，構(gòu)建從物料倉儲到生產(chǎn)交付的更深層次無人化、流水化運行體系。當國內(nèi)船舶制造業(yè)仍在探索智能化轉(zhuǎn)型路徑時，企業(yè)已憑借持續(xù)的自主創(chuàng)新，引領(lǐng)船舶管加工工序加速向智能化、高端化方向演進，為堅定不移地打造“國內(nèi)領(lǐng)先、世界一流”的數(shù)字化示范船廠提供重要范式。